Obróbka skrawaniem stosowana jest przede wszystkim w zakładach produkcyjnych, które zajmują się wytwarzaniem części do maszyn. Wykorzystuje się ją również m.in. w zakładach blacharskich. Wymaga specjalistycznego sprzętu, jak chociażby frezarek, tokarek czy szlifierek.
Obróbka skrawaniem to typ obróbki ubytkowej, który polega na usunięciu danych warstw obróbkowego nadmiaru, a następnie zamianie go na wióry. Mają one różny kształt w zależności od obrabianego materiału, temperatury czy prędkości skrawania. Może być wiórowa lub ścierna. Co to dokładnie oznacza? Jakie są rodzaje metod? Jakie wyróżnia się etapy procesu? Jakie są rodzaje obróbki skrawaniem? Do podstawowych rodzajów obróbki skrawaniem zalicza się: toczenie frezowanie struganie wiercenie szlifowanie Inna klasyfikacja Ze względu na użyte narzędzia można podzielić obróbkę: wiórową ścierną Metody te różnią się od siebie liczbą ostrzy, wykorzystaniem narzędzi oraz daną geometrią. Do metod obróbki należą także: dłutowanie, gładzenie, przeciąganie, docieranie, wytaczanie i rozwiercanie. Obróbka wiórowa a ścierna Obróbką wiórową nazywa się metodę stosującą specjalne narzędzia. Wyróżniają się geometrycznymi ostrzami. W trakcie obróbki wytwarzane są wióry o danym kształcie. Wszystko zależy od typu i właściwości tworzywa, a także innych czynników. Najczęściej wykorzystywana jest do produkcji otworów czy wewnętrznych powierzchni. Z kolei obróbka ścierna pozwala nadać tworzywowi gładki kształt. Umożliwia to mechaniczne szlifowanie materiałów za pomocą specjalnych narzędzi. Cechuje się najmniejszą głębokością skrawania. W trakcie procesu powstałe wióry nie mają określonego kształtu. Etapy obróbki skrawaniem Obróbka skrawaniem CNC zależy od rodzaju materiału poddawanego obróbce. Wpływa także na nią wielkość oraz stopień skomplikowania danych elementów. Inaczej bowiem przebiega obróbka dużych powierzchni, polegająca na prostym przycięciu, a inaczej przy zaawansowanych pracach przy niewielkich częściach z dużą ilością zagłębień. Zależy również od wielkości serii powstających części. Po analizie projektu specjaliści programują pracę maszyn do obróbki skrawaniem. Planują także kolejne etapy, a więc frezowanie, toczenie lub szlifowanie. Jakie metale obrabia się skrawaniem? Do tworzyw, które poddaje się obróbce skrawaniem zalicza się: stal – w tym stal nierdzewną i wyroby stalowe metale nieżelazne – przykładowo mosiądz i aluminium żeliwo superstopy żaroodporne W tej sytuacji najlepiej zlecić prace fachowcowi. Jakie urządzenia stosuje się do obróbki skrawaniem metali? Aby doszło do profesjonalnej obróbki skrawaniem metalu wymagane jest zastosowanie specjalistycznych maszyn. Ich wybór zależy od metody obróbki oraz przeznaczenia. W sytuacji obróbki ściernej stosuje się szlifierki. Natomiast do szlifierki wiórowej wykorzystuje się frezarki. Do pozostałych maszyn należą: wiertarki – umożliwiają stworzenie ubytków w tworzywie tokarki – pozwalają otrzymać okrągłą formę metalu wytaczarki – stosowane do cięcia strugarki – służą do obróbki obwiedniowej przeciągarki – obrabiają otwory Jakie są korzyści? Do zalet tego rodzaju prac zalicza się przede wszystkim precyzyjność, dokładność i powtarzalność. Niepotrzebny jest bezpośredni kontakt operatora z częściami, które poddaje się kształtowaniu. W ten sposób cały proces jest bezpieczny i wydajny. Niewłaściwie wykonane części są usunięte, a ilość odpadów zmniejszona. Co to jest toczenie CNC? Toczenie CNC umożliwia obróbkę trudnych kształtów, jak również detali nieprzekraczających kilku milimetrów. Wymagana jest precyzja oraz dopasowanie do projektu. Po umieszczeniu obrabianego przedmiotu we wrzeciono tokarki rozpoczyna się proces. Potem przy zastosowaniu napędu części toczonej nadaje się obrotowy ruch, a potem skrawające narzędzie porusza się odpowiednim ruchem i zdejmuje małe elementy materiału, czyli wióry z obrabianej rzeczy. Wówczas uzyskuje się pożądany kształt. Dziękujemy za ocenę artykułu Błąd - akcja została wstrzymana Polecane firmy Przeczytaj także
Toczenie metalu to jedna z form obróbki skrawaniem, która skupia się na wytwarzaniu obiektów o cylindrycznym kształcie i wykonanych z różnych stopów, o różnych właściwościach. Jest to forma obróbki ubytkowej, czyli w polega na usuwaniu nadmiaru materiału przy pomocy specjalnych noży tokarskich, a sam element jest lżejszy po
Posuw w operacji obróbki skrawaniem – co to znaczy? Posuw to ruch liniowy narzędzia względem przedmiotu (toczenie, wiercenie) albo na odwrót (frezowanie), który umożliwia skrawanie kolejnych warstw materiału. Bez ruchu posuwowego operacja skrawania ulega zatrzymaniu (pomimo, że istnieją ruchy robocze narzędzia lub materiału-obroty). Parametrem posuwu jest prędkość posuwu i ona jest rozumiana jako posuw w katalogach i opracowaniach technicznych. Znajomość wartości prędkości posuwu pozwala nam obliczyć objętości skrawanych warstw i co za tym idzie ocenić warunki obróbki: siły skrawania, koszt obróbki, zużycie narzędzia itp. Posuw obok prędkości skrawania jest głównym parametrem każdej obróbki skrawaniem. Podobnie jak prędkość skrawania, jest podawany w katalogach producentów narzędzi jako ustalony pewien zakres dla danych warunków. Posuw ma wielki wpływ na dokładność wymiarowo-kształtową otrzymanej powierzchni, na koszt obróbki, na trwałość i żywotność narzędzia i wreszcie na trwałość i żywotność samej obrabiarki. Dlatego też, tak jak prędkość skrawania jest definiowany przez specjalistów, producentów danego narzędzia. Posuw możemy zdefiniować na kilka sposobów: posuw liniowy Vf w [mm/min] ; posuw na obrót f w [mm/obrót] posuw na ostrze fz w [mm/ostrze] Dla każdego typu obróbki jeden z tych sposobów (lepiej niż inne), oddaje specyfikę i lepiej definiuje warstwy skrawane. Posuw na ostrze albo na obrót są parametrami podawanymi przez producentów a posuw minutowy wartością wynikową, obliczaną (czasami oczywiście też podawaną w katalogach). Przeanalizujmy każdy z nich: posuw liniowy (minutowy) ft [mm/min] Jest to typowe podstawowe określenie prędkości liniowej narzędzia lub przedmiotu. Pokazuje jaką drogę (w mm) przesunie się ono w określonej jednostce czasu(min). Czasami nazywane jest posuwem minutowym albo posuwem stołu. posuw na obrót f [mm/obrót] Poprzednie ogólne określenie posuwu jest wystarczające dla operatora maszyny ale nie dla technologa – konstruktora narządzi. Dla nich ważne jest np. jaką warstwę zbierze ostrze podczas jednego obrotu. Pozwala to ocenić obciążenie i inne podstawowe warunki skrawania: siły, temperaturę i dalej analizować koszty obróbki, zużycie ostrza. Zdefiniowano więc, w konkretnych typach obróbki inne określenie posuwu: w mm/obrót. Taką definicję spotykamy np. przy operacjach toczenia, w których określenie prędkości liniowej nie oddaje w pełni warunków obróbki. Zależą one w dużym stopniu od obrotów przedmiotu, a te zależą od np. od średnicy i gatunku materiału (ustalenie Vc), Posuw określony w takich jednostkach oznacza drogę o jaką przesunie się narządzie (nóż tokarski), gdy przedmiot wykona jeden obrót. posuw na ostrze fz [mm/ostrze] Podczas operacji narzędziami wieloostrzowymi okazało się, że i takie jak w poprzenim przypadku określenie jest niewystarczające. Przy jednym obrocie w obróbce brało udział nie jedno a kilka ostrzy i omawiane warunki, parametry typu siły obciążenia należałoby rozdzielić na pojedyncze ostrze. Stworzono więc pojęcie posuwu w mm/ostrze. Takie okręślenie spotykamy przy frezach wieloostrzowych. W tabelach doboru parametrów skrawania wybieramy więc Vc – prędkość skrawania dla danego freza i materiału obrabianego i posuw na ostrze fz dla określonej średnicy freza . Pomiędzy tymi prędkościami posuwu a obrotami zachodzą oczywiście określone zależności wynikające z kinematyki ruchów: obrotowego i liniowego: Posuw minutowy jest iloczynem prędkości obrotowej, ilości zębów i posuwu na ostrze. ft = n z fz gdzie n = ilość obrotów na minutę (narzędzia lub przedmiotu), z = ilość ostrzy, fz = posuw na ostrze dla gwintowania (specyficzny przypadek gdzie posuw jest narzucony i niezmienny jako skok gwintu) ft = p N p = skok gwintu posuw na obrót jest ilorazem posuwu minutowego przez prędkość obrotową f = ft / n posuw na ostrze jest ilorazem posuwu minutowego przez iloczyn ilości zębów i prędkości obrotowej lub jest ilorazem posuwu na obrót przez ilość ostrzy. fz = ft / z n = f / z często zachodzi potrzeba przeliczenia jednego rodzaju posuwu (który jest podany w katalogu) na inny który ustawiamy w obrabiarce. I tutaj możemy spotkać się z różnymi opcjami. Różne wartości spotykamy w katalogu narzędzi i również różne w parametrach do ustawień obrabiarki. Dlatego też znajomość powyższych zależności jest niezbędna w takich przypadkach. Możemy zadać sobie pytanie od czego zależy wartość posuwu? Odpowiedź jest podobna jak przy prędkości skrawania Vc: Prędkość posuwu zależy od: rodzaju obróbki (gwintowanie, wiercenie, toczenie, frezowanie) materiału ostrza (HSS, HSSE, VHM, płytki ceramiczne , PVD) materiału przedmiotu obrabianego (stal węglowa, stopowa, metale kolorowe i inne) Często stykamy się z zapytaniem: W jaki sposób prędkość skrawania zależy od posuwu na ostrze/posuwu na obrót (albo odwrotnie)? Odpowiedź jest jedna i prosta. To są dwa niezależne od siebie parametry i dlatego nie można ich powiązać w jakieś zależności. Są ustalone naukowo/doświadczalnie dla pewnych parametrów obróbki skrawaniem i każda próba ich powiązania skończy się fiaskiem. Można oczywiście zauważyć pewne podobieństwa ich doboru i zmian, ale nie mogą być one ujęte w definiowane zależności. Oczywiście matematycznie można je powiązać wzorami ale wyliczanie jednego głównego parametru na podstawie drugiego prowadzi na manowce. Obydwa należy pobrać z katalogów. Dla przykładu doboru posuwu (i prędkości skrawania) posłużmy się przykładem: mamy do frezowania powierzchnię za pomocą freza trzpieniowego VHM FENES DIN6527-A 4-ostrza o średnicy np. D=16mm materiał obrabiany: stal kwasoodporna Z tabeli Parametry skrawania dla frezów ogólnego przeznaczenia (VHM) dobieramy dwa podstawowe parametry: prędkość skrawania Vc = 40 m/min (ze względu na pokrycie TiAIN możemy zwiększyć o ok. 30%), ostatecznie Vc = 53 m/min posuw mm/min fz = 0,053 mm/ostrze (podobnie jak wyżej zwiększamy – powiedzmy na początek o 20%), ostatecznie fz = 0,066 mm/ostrze a na obrabiarce musimy ustawić obroty wrzeciona i posuw w [mm/min] obroty n = 1000 Vc / Π d = 1000 x 53 m/min / 3,14 x 16 mm = 1054,93 obr/min możemy ustawić n = 1055 obr/min posuw minutowy ft = n z fz = 1055 obr/min x 4 ostrza x 0,066 mm/ostrze = 278,52 mm/min możemy ustawić ft = 280 mm/min
KONTAKT. Zajmujemy się profesjonalną obróbką skrawaniem metali i tworzyw sztucznych. Zlecenie wykonujemy na bazie dostarczonych dokumentacji przez klienta lub dostarczonych wzorów. Wykonujemy także usługi dla działów utrzymania ruchu w doborze rozwiązań technologicznych na podstawie określonych założeń np. regeneracje części
Obróbka skrawaniem jest procesem obrabiania metali poprzez toczenie, frezowanie, wiercenie i gwintowanie przy pomocy narzędzi cnc o ustalonej geometrii i liczbie ostrzy polegającym na usuwaniu określonych warstw naddatku zamieniając go na wióry (tzw. obróbka wiórowa). Kształt wióra zależny od takich czynników jak rodzaj materiału, posuw, prędkość skrawania, temperatura skrawania itp. Rodzaje obróbki. Istnieje wiele kryteriów dzielących proces obróbki. Biorąc pod uwagę stopień zmechanizowania wyróżnia się obróbkę ręczną, ręczną zmechanizowaną, obróbkę maszynową na obrabiarkach konwencjonalnych oraz najbardziej zaawansowaną technologicznie obróbkę maszynową na obrabiarkach sterowanych numerycznie. Możliwości tych skomplikowanych maszyn CNC są ograniczone jedynie ludzką wyobraźnią a najlepiej zobrazują to poniższe filmy. Narzędzia stosowane do obróbki skrawniem. Wykorzystanie odpowiednich narzędzi skrawających w zastosowaniach przemysłowych pozwala na obróbkę materiałów przy uzyskaniu wysokich parametrów technologicznych, co niewątpliwie sprzyja podniesieniu wydajności obróbki i uzyskaniu pożądanej jakości obrabianych komponentów. Do najczęściej stosowanych narzędzi stosowanych w manualnych oraz numerycznych centrach obróbczych zaliczamy: frezy, frezy krawędziowe, frezy VHM, wiertła specjalne i akcesoria, gwintowniki i pokrętła, głowice frezarskie, korpusy frezarskie, narzynki i pokrętła, noże tokarskie, otwornice i akcesoria, płytki wieloostrzowe, wiertła do aluminium i inne.
Parametry skrawania - ich wpływ na obróbkę. 2021-10-16. Dobór parametrów skrawania jest kluczowy dla przeprowadzenia optymalnej obróbki skrawaniem. Ich odpowiednie wartości pozwalają na znacznie dłuższą żywotność narzędzia oraz kompensację czynników, na których nie mamy wpływu takich jak np. sztywność maszyny.
Żeby kawałki materiału zmieniły się w rzeczywiste kształty, należy poddać je obróbce. Jedną z czynności jest odlewnictwo. Jednak żeby zyskać wysoką precyzję, należy skorzystać z bardzo zawiłych sposobów odlewniczych, a i tak odlaną formę należy obrobić do ostatecznego wyglądu, szlifując naddatki materiału w postaci nadlewów. Inną opcją jest tak zwana obróbka skrawaniem. Wymieniona postępowa technika umożliwia bardzo szczegółową obróbkę metali, ale nie tylko, można ją używać też do obróbki drewna, szkła, kamienia jak też tworzyw sztucznych. Dzięki zastosowaniu obróbki skrawaniem mamy ogromną dokładność wykonania, a także jednakowość form. W tym artykule powiemy ci więcej o jakże często stosowanej ostatnio metodzie, jaką jest obróbka ze skrawaniem. Powinny również zainteresować Cię inne nasze artykuły dot. obróbki skrawaniem. Przeczytasz je tutaj i tutaj. Zwięźle ujmując, obróbka skrawaniem jest to redukcja niepotrzebnego materiału, aż do pozyskania pożądanej formy. Taka metoda obróbki metali jest jedną z opcji tak zwanej obróbki ubytkowej, to znaczy, że aby otrzymać podany kształt przeba kolejno redukować warstwy niepotrzebnego materiału, czyli naddatku. Obróbka skrawaniem to metoda, którą można wykonać za pomocą przyrządów takich, jak tokarki, frezarki, wiertarki lub szlifierki, jednak współczesnym rozwiązaniem są maszyny CNC. Maszyny te nie tylko są o wiele bardziej efektywne niż znane techniki, lecz także pozwalają na dużo sprawniejszą automatyzację procesu. Ich zaletą jest precyzja, z jaką wycinają kształt. Dzięki odpowiedniemu zaprogramowaniu maszyny możemy zrobić bardzo małe detale i podzespoły maszyn o złożonych formach. Precyzja, z jaką wykonywana jest obróbka metali dzięki maszynie CNC dochodzi nawet do kilku mikronów. Czym jest gładzenie? Honowanie to metoda, której zadaniem jest wygładzenie danej powierzchni. Wykorzystuje się je w ostatecznej obróbce przedmiotów potrzebujących wysokiej dokładności. W ten sposób obrabia się przeważnie otwory o okrężnym przekroju lub powierzchnie zewnętrzne przedmiotów obrotowych walcowych lub stożkowych. Honować daje się też powierzchnie płaskie oraz część rodzajów uzębień . Atutem gładzenia jest wysoka dokładność wymiarowa oraz niska klasa chropowatości. Wygładzać dają się zarówno niewielkie, jak i duże elementy. Minimalna średnica to kilka milimetrów, a największa sięga blisko jednego metra. Przedmiot może mieć długość od jednego centymetra do około dwudziestu metrów. Warto pamiętać, iż ostateczny efekt gładzenia będzie ściśle uzależniony od: materiału z jakiego zostały wykonane pilniki ścierne, kąta przycięcia śladów, rodzaju cieczy chłodząco-smarującej, nacisku powierzchniowego. Honowanie odbywa się za pomocą gładzika, a więc głowica, na której obwodzie znajdują się pilniki ścierne. Ścieranie odbywa się poprzez wykonywanie ruchów rotujących oraz posuwisto-zwrotnych. Wśród atutów honowania znajdują się głównie: dużą dokładność umożliwiającą dokładne dopasowanie elementów, co znacznie ogranicza ich zużywanie się, jak również dłuższą trwałość detali, co wynika z niskiego nacisku na materiał. Jakie są metody obróbki skrawaniem? Rozróżniamy kilka metod obróbki skrawaniem, a zalicza się do nich: 1. Obróbka punktowa Bazuje ona na nadawaniu kształtu obrabianego przedmiotu za pomocą ruchu jedynie jednego elementu ostrza. Zarys powierzchni przedmiotu jest odwzorowaniem toru noża. 2. Obróbka kształtowa W tym wypadku kształt jest tworzony dzięki odwzorowaniu w surowcu obrabianym zarysu krawędzi ścinającej narzędzia. Forma noża warunkuje w ten sposób kształt obiektu. 3. Obróbka obwiedniowa Zastosowanie podanej metody sprawia, iż narzędzie wykonuje równocześnie ruch liniowy i obrotowy. Kontur przedmiotu tworzy się więc w wyniku zazębienia się powierzchni przedmiotu z narzędziem. Jednakże jest to uznawane za dość kosztowne, a przez to rzadko stosowane rozwiązanie. Etapy obróbki skrawaniem Kroki wykonywania obróbki skrawaniem zazwyczaj dzieli się ze względu na dokładność. Etap 1 – Obróbka zgrubna Jest to usunięcie w szybkim tempie wierzchnich warstw i przygotowanie bryły do dalszej obróbki. Ten etap jest bardzo ważny przez wzgląd na tępo i maksymalizację wydajności obróbki. Za pomocą szybkich i głębokich ruchów usuwana jest większość niepotrzebnego materiału, można wtedy przystąpić do kolejnego etapu. Etap 2 -Obróbka średnio dokładna Jest to zasadniczy etap w trakcie obróbki skrawaniem. W czasie frezowania na tym etapie uzyskuje się odpowiedni kształt, dlatego ten etap jest nazywany inaczej obróbką kształtującą. Etap 3 – Obróbka dokładna Jest to jeden z końcowych momentów obróbki metalu. Polega na uzyskaniu wymaganych przez nas wymiarów. W trakcje forma jest też wygładzana jak też dopieszczone są jej detale. Innym określeniem tego etapu jest obróbka wykańczająca. Źródło: Masz-ZAP
Najczęściej stosowanym nośnikiem chłodziwa podczas obróbki skrawaniem jest emulsja, czyli mieszanina wody i oleju emulgującego. Ciecze emulsyjne łączą bowiem zalety cieczy wodnych i olejowych. Zazwyczaj emulsja zawiera od 5% do 10% oleju w wodzie. Używany w cieczy emulsyjnej olej emulgujący stanowi z kolei mieszaninę oleju
Aby bryły metalu zmieniły się w realne elementy, należy je obrobić. Jedną z technik jest odlewanie kształtów w formie. Jednak aby uzyskać wysoki stopień precyzji, należy skorzystać z bardzo skomplikowanych technik odlewniczych, lecz i tak odlaną formę powinno się obrobić do ostatecznego kształtu, szlifując naddatek surowca w postaci nadlewów. Inną możliwością jest tak zwana obróbka skrawaniem. Ta nowoczesna metoda pozwala na bardzo precyzyjną obróbkę metali, i nie tylko, można ją używać także do obróbki drewna, szkła, kamienia jak też tworzyw sztucznych. Dzięki zastosowaniu obróbki skrawaniem zyskujemy dużą dokładność wykonania, jak również jednakowość form. Dziś powiemy ci więcej o jakże często stosowanej w ostatnim czasie technice, jaką jest obróbka ze skrawaniem. Tekst został stworzony na podstawie informacji ze strony przedsiębiorstwa Masz-ZAP – obróbka skrawaniem. Zwięźle ujmując, obróbka skrawaniem jest to usuwanie niepotrzebnego tworzywa, aż do pozyskania odpowiedniej formy. Ta technologia obróbki metali jest jednym z rodzajów tak zwanej obróbki ubytkowej, oznacza to, iż by uzyskać dany kształt powinno się po kolei usuwać warstwy niepotrzebnego tworzywa, czyli naddatku. Obróbka skrawaniem to technika, którą można wykonać za pomocą narzędzi takich, jak tokarki, frezarki, wiertarki bądź szlifierki, jednakże nowym rozwiązaniem są urządzenia CNC. Maszyny te nie tylko są dużo bardziej wydajne niż znane metody, lecz także umożliwiają dużo sprawniejszą automatyzację procesu. Ich zaletą jest precyzja, z jaką frezują formę. Dzięki właściwemu programowaniu maszyny mamy możliwość zrobić bardzo szczegółowe detale i podzespoły maszyn o skomplikowanych kształtach. Precyzja, z jaką wykonywana jest obróbka metali dzięki maszynie CNC dochodzi nawet do kilku mikronów. Co to jest honowanie? Honowanie to metoda, mającą na celu wygładzenie konkretnej powierzchni. Stosuje się je w ostatecznej obróbce przedmiotów wymagających sporej szczegółowości. Za wykorzystaniem tej metody wykańcza się przeważnie otwory o okrągłym przekroju lub powierzchnie zewnętrzne produktów obrotowych walcowych lub stożkowych. Honować daje się też powierzchnie płaskie oraz część rodzajów uzębień . Zaletą wygładzania jest duża precyzyjność wymiarowa oraz niska klasa chropowatości. Wygładzać dają się zarówno niewielkie, jak i sporych rozmiarów elementy. Minimalna średnica to kilka milimetrów, a największa wynosi blisko 1m. Przedmiot może mieć długość od 1 cm do blisko 20 m. Należy pamiętać, że końcowy efekt gładzenia będzie ściśle uzależniony od: materiału pilników ściernych, kąta nachylenia przycinanych śladów, rodzaju cieczy służącej do marowania oraz chłodzenia, nacisku na ścieraną powierzchnię. Narzędziem, które wykorzystywane jest do honowania jest gładzik, a więc głowicy, na której obwodzie znajdują się pilniki ścierne. Ścieranie odbywa się przez wykonywanie ruchów rotujących oraz posuwisto-zwrotnych. Wśród atutów honowania wylicza się głównie: wysoką precyzję umożliwiającą dokładne spasowywanie się elementów, co znacznie ogranicza ich zużywanie się, ale też wyższą trwałość detali, co wynika z niskiego nacisku na tworzywo. Metody obróbki skrawaniem – podział Wyróżniamy parę metod obróbki skrawaniem, a liczy się do nich: Obróbka punktowa Polega ona na ukształtowaniu obrabianego obiektu za pomocą ruchu jedynie jednego elementu noża. Zarys powierzchni obiektu jest odwzorowaniem toru ostrza. Obróbka kształtowa W danym wypadku kształt powstaje przez odwzorowanie w surowcu obrabianym zarysu krawędzi skrawającej narzędzia. Forma noża warunkuje w ten sposób uformowanie przedmiotu. Obróbka obwiedniowa Użycie tej techniki sprawia, iż narzędzie wykonuje jednocześnie ruch liniowy i obrotowy. Kształt formy powstaje więc dzięki zazębieniu się przestrzeni przedmiotu z narzędziem. Jednak może być to uznawane za dość kosztowne, a przez to rzadko stosowane rozwiązanie. Obróbka skrawaniem – etapy Kroki wykonywania obróbki skrawaniem zwykle dzieli się ze względu na dokładność. Obróbka zgrubna Jest to szybkie usunięcie górnych warstw i przygotowanie bryły do następnych etapów obróbki. Ten etap jest bardzo ważny ze względu na tępo i maksymalizację produktywności obróbki. Za pomocą szybkich i głębokich ruchów skrawana jest większość niepotrzebnego materiału, można wtedy przystąpić do kolejnego kroku. Obróbka średnio dokładna Jest to decydujący etap w trakcie obróbki skrawaniem. W czasie frezowania na tym etapie zyskuje się pożądany kształt, dlatego ten krok bywa nazywany inaczej obróbką kształtującą. Obróbka dokładna Jest to jeden z ostatecznych momentów obróbki metalu. Polega na skrawaniu do wymaganych przez nas wymiarów. Podczas tego forma jest również wygładzana jak też dopieszczone są jej detale. Inną nazwą tego etapu jest obróbka wykańczająca.
Wszechstronna 5-osiowa obróbka skrawaniem. Wszystko, co potrzebne, aby przekształcić ROBODRILL w 5-osiową maszynę do obróbki skrawaniem to odpowiednie oprzyrządowanie – do równoczesnej obsługi 5 osi, a wymagania związane z indeksowaniem i równoczesną pracą są już zaprogramowane w układzie CNC.
Współczesne zakłady przemysłowe wykorzystują coraz bardziej nowoczesne technologie, maszyny i urządzenia. Dzięki nim mogą zwiększyć efektywność pracy oraz przyspieszyć przebieg wielu procesów produkcyjnych. Obecnie więc bardzo duże znaczenie ma obróbka skrawaniem CNC. Na czym ona polega? Obróbka skrawaniem cnc stosowana jest obecnie coraz powszechniej. Polega na tym, że przy obróbce różnych metalowych elementów wykorzystywane są maszyny sterowane komputerowo. Dzięki temu, że obróbka skrawaniem cnc jest procesem sterowanym komputerowo, powstają niezwykle dokładne i precyzyjne elementy. Obróbka skrawaniem cnc przebiega z reguły w kilku etapach. Jednym z nich stworzenie projektu elementu, który ma zostać poddany obróbce. Obróbka skrawaniem cnc Poznań oferuje szeroki zakres usług. Obróbka skrawaniem cnc Poznań to między innymi toczenie cnc. Dodatkowo wykonywane jest także frezowanie cnc. Możliwa jest także obróbka wielkogabarytowa. Wszystkie usługi wykonywane są na nowoczesnych maszynach. Obróbka skrawaniem metodą cnc Obróbka skrawaniem cnc Poznań świadczone są na bardzo wysokim poziomie. Przyjęte do realizacji zlecenia wykonywane są w uzgodnionym terminie. Możliwe jest wykonanie nawet bardzo trudnych zamówień, jak na przykład obróbka wielkogabarytowa. Atrakcyjne ceny są dodatkowym atutem. Obróbka skrawaniem to najbardziej popularna metoda obróbki metali. Obróbka z wykorzystaniem maszyn sterowanych komputerowo czyli cnc jest bardzo precyzyjna i niezwykle dokładna. Ma zastosowanie między innymi przy produkcji części silników.
dxxg. 296 27 163 210 324 135 482 46 162
obróbka skrawaniem co to jest
